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Storia / Meccanica


A causa della complessità meccanica di un elicottero, devono essere scelti componenti di alta qualità ed affidabilità per costruire questo tipo di aeromobile. Quando si scelgono questi componenti è necessario tenere presenti molti fattori. Per esempio, la resistenza alla fatica in risposta a stress ripetuti, la risposta in frequenza alle vibrazioni, e la compatibilità con gli sforzi a cui sono soggetti. Stefano e Mario hanno condotto molti studi e test. Hanno utilizzato tecniche di processo, come macchine a controllo numerico e tagli laser, per ottenere livelli di tolleranza al centesimo di millimetro; questo senza introdurre sforzi nei materiali, per non ammettere la presenza di stress residui che potessero compromettere il sistema. Ad oggi Helicampro resta fedele a questa pratica e sottopone i suoi mezzi a 5 ore di volo per escludere la mortalità infantile dei componenti prima di inaugurare i mezzi nell'uso professionale.

Le pale in fibra di vetro e carbonio installate sull'elicottero sono prodotte custom secondo le specifiche Helicampro. Sono staticamente e dinamicamente bilanciate per minimizzare le vibrazioni, delle quali il rotore è sempre la principale sorgente. Inoltre le pale godono di un sovradimensionamento quantificato per ottimizzare la stabilità. In aggiunta, la testa-rotore di alluminio, acciaio e fibra di vetro è dinamicamente bilanciata. Infine anche l'albero del rotore in acciaio dell'Helicampro è rettificato e bilanciato ancora per ridurre le vibrazioni.

Lo swashplate è a quattropunti in configurazione ad X (quattro servocomandi ai quattro angoli) per assicurare una distribuzione simmetrica dei carichi e per incrementare la robustezza rispetto ad altre soluzioni. Questa disposizione consente inoltre il controllo dell'elicottero anche in caso di avaria da parte di uno dei servocomandi. Il telaio è realizzato in avional, lega di alluminio tipicamente usata in aviazione per via della sua leggerezza, resistenza, tenacità e scarsa vulnerabilità ai fattori ambientali. Il taglio laser è adottato per evitare micro-fratture che possano creare punti deboli nella struttura, dando origine a dislocazioni nella microstruttura del materiale.

La trasmissione al rotore di coda è realizzata tramite un albero di acciaio inossidabile per assicurare la miglior sincronia con il rotore principale. Questo albero è connesso alle estremità tramite accoppiamenti torsionali a rinvii angolari ad alte prestazioni a bagno di lubrificante. L'albero di coda è realizzato in carbonio prepreg che assicura altissimi livelli di rigidità flessionale per ridurre l'ampiezza delle oscillazioni. Il carbonio prepreg inoltre è estremamente dritto, e questo limita i problemi del moto dell'albero di trasmissione alla coda, che è un'altra importante causa di vibrazioni. Il carbonio è inoltre molto leggero, per il contenimento del peso complessivo del velivolo. Per ridurre ulteriormente le vibrazioni e la trasmissione degli shock, la trasmissione del moto dal motore è fornita tramite cinghia dentata. Questa prolunga la vita del sistema e riduce il rischio di rotture improvvise ed inaspettate.
News
13 – 17 giugno 2016 - Eurosatory, Paris
Marzo 2016 - Marchio ITEA3 per il consorzio di certificazione
Gennaio 2016 - Adesioni prestigiose
Maggio 2015 - L'intera famiglia è ora approvato